立足前沿 明晰未来 

　　本次会议期间还举办了五场论坛，分别从细分领域的角度介绍了前沿科技的进展，并围绕绿色发展的理念分析了未来发展趋势。 

　　智能制造及功能性纤维材料前沿科技论坛 

　　智能化与柔性化技术融合提升品质 

　　目前，化纤行业正通过智能制造的升级，实现由“化纤大国”向“化纤强国”的转型，但尚面临一定的瓶颈。东华大学研究院副院长王华平介绍，在产品开发方面，需建立在线添加系统，突破规模化与差别化瓶颈，提高新产品开发效率，提升利润率水平；在降低能耗方面，需建立工艺、装备、原料等大数据在线品质管控系统，提高企业质量管理水平；在提升产品品质方面，需建立工艺智能设计和工艺仿真优化系统、提高差别化功能性新品种品质，提高产品附加值；在引领市场需求方面，需提供新材料、新产品，引领下游市场，提供定制化产品，满足客户个性化需求。 

　　国际上化纤柔性化技术取得一定进展，美国杜邦研发出了聚合柔性化技术，实现聚酯微量添加改善染色功能，上染率提高20%左右；德国巴马格的在线添加柔性化技术开发出高效、环保3D动态注入混合系统，目前已经推向市场，但价格较高；日本东丽也开发出了后道加工柔性技术，但尚未推向市场。 

　　我国的化纤柔性化技术研究主要集中在部分科研院校和企业。中国纺织科学研究院开发出了低温短流程平推流塔式聚合成套技术与装备，已在国内建设成功三套，实现通过低聚物管道添加改性剂连续聚合生产改性聚酯；东华大学与北京三联宏普新合纤公司联合建立了熔体直纺涤纶长丝工程模型，成功用于20~30万吨/年聚酯及纺丝实际生产线，有效提升了产品质量。 

　　王华平提出，未来的化纤业应实现全流程智能化制造与柔性化生产融合，从而指导新产品开发。 

　　北京宇田相变储能科技有限公司通过对人体舒适度热管理的研究，研制出能随环境和自身温度调节智能双向调温的可穿戴服饰。宇田相变总经理杜兔平介绍，公司正在重点开发智能调温纤维素纤维，并在智能调温聚丙烯纤维上取得突破。 

　　香港理工大学副教授李鹂指出，功能性纺织品的设计一定要从消费者需求出发，根据最终用途来倒推设计方向，可起到事半功倍的效果。

　　高性能纤维材料前沿科技论坛 

　　推动高性能纤维与轻量化产业链平台建设 

　　当前，我国汽车保有量约为1.5亿辆，70%的成品油用于机动车燃料，预计到2025年为3亿辆，国家能源发展战略难以满足这一增长需求，汽车排放造成雾霾等环境恶化亟待解决。轻量化技术是汽车降低油耗、减少排放、提高电动车续航里程的最有效的工程途径之一，也是《中国制造2025》核心技术和核心竞争力之一，而高性能纤维复合材料是轻量化技术最有效的工程材料，世界各国都普遍重视其发展。据了解，2015年3月，美国投资成立国家轻量化复合材料研究所，今年4月，又成立美国革命性纤维研究所，目标是发展低成本复合材料技术，大规模应用于制造业，提高制造业竞争力。 

　　东华大学教授余木火介绍，我国几乎所有汽车企业都开展了碳纤维复合材料汽车或零部件研发，但遇到一系列发展瓶颈，主要为缺少复合材料整车及零部件设计准则、评价标准与数据库，以及自动化量产技术与装备，还没有建立车用低成本碳纤维及其材料产业链。 

　　当前，我国碳纤维企业有30多家，规模整体较小，与年产3万吨的国际龙头企业无法竞争。但余木火认为，碳纤维+新能源汽车制造新技术将颠覆传统汽车生产流程，可能带来汽车产业第二次革命，未来掌握碳纤维技术的汽车企业，可能就是未来汽车龙头企业。 

　　据有关数据显示，到2020年我国新能源汽车预计将达120万辆，需要1.8万吨大丝束碳纤维。余木火认为，我国急需建立工业用大丝束碳纤维技术及其产业链，同时支持小丝束碳纤维、大丝束碳纤维制造技术的研发，达到工业应用带动碳纤维整体产业链科技水平（军民）。 

　　余木火同时也建议，未来应建立若干“高性能纤维与轻量化产业链示范工程”，形成产业链各环节具有合理开工率、连续稳定运行、合理企业利润的完整示范工程；培育行业龙头企业，提高规模效益，参与国际竞争；设立“高性能纤维与轻量化”重点科技专项，加大科技攻关力度；建立我国高性能纤维与轻量化技术科技与人才培养体系；制定我国高性能纤维及轻量化复合材料产业发展政策，优化发展环境。 

　　总后军需装备研究所博士郝新敏、中蓝晨光化工研究院有限公司特种纤维研究室主任彭涛、中国纺织科学研究院教授级高工崔宁等专家也介绍了特种有机纤维的产业化开发和应用。

　　生物基化学纤维发展科技论坛 

　　研发新品种大规模取代传统聚酯 

　　论坛上，与会专家指出，新型生物基化学纤维未来要注重生物基化学纤维及生化原料的发展，充分利用农产品、农作物废弃物和竹、麻、速生林等资源，实现可再生、可降解、可循环，以及对环境友好的生物基化学纤维及综合开发利用的产业化。以Lyocell工艺法、离子液体法、 碱 / 尿素法等开展新溶剂清洁化生产工艺生产纤维素纤维。在现有聚乳酸、多元醇聚酯等非石油基纤维材料制备技术的基础上，研发能够大规模取代传统聚酯的生物基合成纤维新品种等。 

　　青岛大学教授夏延致介绍了海藻纤维国内外研发情况。目前国外海藻纤维研发沿用传统的湿纺工艺，该工艺强度低、产能低。近年来，我国青岛大学自主研发了十大关键生产技术，突破传统湿法纺丝工艺限制，实现了零污染绿色生产，而且强度高、产能高，产品应用范围涵盖纺织服装、生物医疗、 卫生护理保健和工程阻燃四大领域。夏延致介绍，目前我国现有生产线产能高于800 吨/年，产能高于5000吨/ 年的新型生产线正在建设中。 

　　海斯摩尔生物科技有限公司通过对速效纯壳聚糖纤维制备与功能机理研究及产业化应用的实施，开发形成了原料提取、纤维制备集成技术体系，实现了新一代生物医用原材料的国产化，拓展了速效纯壳聚糖纤维制品在医疗、卫生领域的应用，加快推进了生物基纤维产业发展，有力地促进了我国生物基纤维行业跨越式的技术进步。 

　　聚酯产业链发展科技论坛 

　　通用纤维重在提品质、功能复合化 

　　2015年，我国化纤总量超过4500万吨，连续20年居世界首位，未来纤维增量仍依靠大品种通用合成纤维。东华大学材料学院院长朱美芳认为，目前，以PET、PA为代表的大品种通用纤维存在大容量、价值低、品种开发以跟踪为主的问题，制约了纺织及相关产业的可持续发展，急需依托大容量工程基础，促进常规产品优质化，提升产品附加值，实现通用纤维高品质多重功能化。在这样的挑战下，纤维成分由单一向复合、简单向多重构筑发展，纤维功能研究由被动适应向主动创新设计发展。 

　　中国石油化工集团公司经济技术研究院优化咨询中心副主任骆红静分析，“十三五”末，全球人均纤维消费量超12.5公斤/人，比2015年提高0.6公斤/人，全球纤维总消费量将接近亿吨，其中合成纤维是体现纺织纤维需求增长的主力，而原料资源成本、制造成本、产品品质及可纺性等优异特点，使得涤纶成为唯一增长的合纤产品。 

　　骆红静认为，未来全球聚酯产业链的产能过剩状况仍将较长时间存在，落后产能淘汰步伐加快，预计2020年前市场再平衡局面初步形成，其中涤纶最接近终端， 消费领域更为广泛。中国的聚酯产业链仍有增长空间，但增速将明显回落；同样产能过剩的状况将一直存在，且甚于全球平均水平。 

　　骆红静分析，未来中国经济增长的模式将逐步转变，廉价劳动力优势逐渐消失。产业发展要更注重创新、注重劳动效率的提升；同时关注人口结构变化，加大对消费人口结构及消费能力的跟踪研究，及时调整产业结构及产品研发方向；近期加大供给侧结构调整力度是政府、产业及企业必须面对的境况。 

　　中国石化上海石油化工股份有限公司涤纶部教授级高工王鸣义介绍了聚酯行业发展的新原料、新技术、新产品和新应用，并预测传统聚酯纤维面临更严峻的经济环境，非织造布技术发展有利于市场的开发，“用即弃”的卫材市场值得关注，高性能聚酯纤维的前景依然光明。

　　绿色纤维产品展示及对接专场 

　　绿色生活从纤维开始 

　　“绿色发展”已经成为我国“十三五”规划的要义和核心内容，在此背景下，“绿色纤维”品牌标志正式启航。中国化学纤维工业协会副会长贺燕丽表示，“绿色纤维”品牌标志将通过第三方认证与管理的形式对市场进行规范，完善纤维材料的绿色认证体系，以行业品牌的整体形象进一步塑造产品价值，提高相关产品的公信力，有效提升企业及产品在国内外市场中的认可度。 

　　在绿色纤维产品展示及对接专场，江苏盛虹科技股份有限公司、滁州安兴环保彩纤有限公司、海斯摩尔生物科技有限公司等首批获得“绿色纤维”认证的企业集中展示了绿色纤维品种及最新研究进展。 

　　宁波大发化纤有限公司副总经理钱军介绍了超柔软再生复合涤纶短纤维的研发和应用。该项目产品以回收废聚酯纺织品为原料，通过双组分并列复合的方式制得。其中一个组分采用乙二醇醇解和添加共聚组分的共聚技术得到，另一组分采用液相调质调粘技术获得。项目产品在醇解技术研究、共聚组分的选择和中空并列复合纺丝组件设计等方面有创新，已经获得相关发明专利2项、实用新型3项，技术达到国际先进水平。 

　　浙江金霞新材料科技有限公司总经理张伟明认为绿色纤维的生产产业链从上游原材料到下游应用都应实现绿色化。目前金霞原液着色纤维所用色母粒、油剂均是符合欧洲环保认证的产品，产品设计采用纤维异形结构设计与功能分布技术，最大化发挥功能性组分效果、降低能耗、降低成本；生产过程严格控制能耗、水耗、物耗，并保证生产过程环保和职业卫生安全。 

　　广东新会美达锦纶股份有限公司副总经理何卓胜介绍了绿色纤维达丽纶的创新点，该产品采用“先着色、后纺丝”工艺生产，缩短了后道加工企业的生产流程、降低了生产成本，具有较高的附加值。