未来五年化纤科技总体水平要达国际一流 

　　在本次中国化纤科技大会上，中国化学纤维工业协会会长端小平做了以《中国化纤工业科技进步与发展》为题的报告，回顾了“十二五”期间化纤行业的科技发展情况，指出了“十三五”化纤行业科技发展重点任务，对重大专项提出了发展建议、政策建议及保障措施。 

　　十二五：科技水平显著提高 

　　会上，端小平从五个方面介绍了我国化纤行业“十二五”期间所取得的成就。“我国化纤行业已形成完整的产业链配套体系，包括相应的科研、人才培养和装备制造部门，在常规纤维生产领域拥有领先的设备和技术，生产的产品从常规化学纤维、高性能化学纤维到生物基化学纤维，成为产品覆盖面及应用范围最广的国家。”端小平总结道。 

　　行业整体技术进步显著。“超大容量高效柔性差别化聚酯长丝成套工程技术开发”、“高品质熔体直纺超细旦涤纶长丝关键技术开发”等6项关键核心技术获得国家科技进步二等奖，“年产20万吨熔体直纺涤纶工业丝生产技术”、“千吨级聚酰亚胺纤维产业化成套技术及装备”等13项技术获“纺织之光”中国纺织工业联合会科学技术进步一等奖；结构进一步优化，化纤差别化率达到58%，比2010年提高12个百分点，化纤三大应用领域中产业用比例为27%，比2010年提高4个百分点；纤维原料格局得到优化，PTA自给率由2010年的68.0%提高到97.6%，CPL突破了发展瓶颈，自给率由2010年的43.7%大幅提高到89.2%；产业集中度不断提高，2015年，100万吨以上企业8家，占总产能27.63%，生产规模20万吨/年以上的化纤企业达到59家，比2010年增加26家，产能占全行业的66.9%。 

　　高性能纤维产业化技术取得重大突破。2015年国内高性能纤维总产能达到15万吨，实现出口3.8万吨，高性能纤维行业总体技术水平达到国际先进水平。 

　　生物基化学纤维及原料核心技术取得新进展。2015年新型生物基纤维总产能达40万吨。充分利用农产品、农作物废弃物和竹、麻、速生林等资源，实现了可再生、可降解、可循环。 

　　绿色制造技术推广和再生循环体系建设成效显著。“十二五”期间，化纤行业推出了十大节能减排技术，顺利完成“十二五”节能减排指标，循环再生纤维总产量近 500万吨，占化纤总量10%，占全球再生循环化纤总量80%。 

　　科技创新支撑体系建设取得明显进展。组织成立了化纤产业技术创新战略联盟、化纤再生与循环经济产业技术创新战略联盟等5个联盟；优势企业积极推进两化融合和机器换人，建设现代化智能工厂、智能车间；建成12个国家级、45个省级企业技术中心、重点实验室、公共检测服务平台；修订37项国家标准、182项行业标准和32项协会标准；“中国化学纤维工业协会·恒逸基金”学术奖励、表彰论文356篇。 

　　端小平指出，虽然化纤行业在“十二五”期间取得了巨大成就，但仍存在原始创新能力不足，企业创新活力和动力不强，研发投入不足等问题，尚未形成具有活力的技术创新体系，还存在研发碎片化，前沿技术和关键技术创新支撑不强、产学研用相结合的创新模式不够深入、创新型科技领军人才短缺等问题。 

　　十三五：攻克重大关键技术 

　　端小平指出，刚刚结束的“全国科技创新大会、两院院士大会、中国科协第九次全国代表大会”的会议精神，为行业指明了前进的方向。“十三五”期间，我国化纤行业要坚持创新驱动，加强化纤产业关键技术原理、机理、机制等基础研究，开展跨领域、跨学科的交叉融合，开展原创性和自主创新的化纤产业关键领域核心技术研究；完善创新体系，布局建设一批面向化纤产业各领域基础研究、工程技术研究的重点实验室和工程研究中心；突破瓶颈制约，加快化纤产业走向生态、绿色、低碳，数字化、智能化，向新兴产业领域、服装、家纺、产业用领域深度拓展；坚持市场导向，加强国内应用细分市场容量和需求的分析、预测，提高快速反应能力。 

　　端小平透露，目前，“十三五”期间化纤行业的科技发展目标和重点任务已基本成形，共有八大目标和十大任务。 

　　在十大任务中有四个方面需重点突破，分别是攻克5项行业重大关键共性技术、突破8+3项绿色制造技术和3+1项重大技术、提高信息化技术应用水平。 

　　在行业重大关键共性技术中，一是攻克高性能纤维低成本、高稳定性制造关键技术及装备工程化技术。二是攻克通用纤维高效柔性化与一体化制造关键技术；新型涤纶工业长丝低成本制备关键技术；新型功能与智能纤维、纳米纤维高效可控规模化制备及应用技术。三是攻克替代石油资源的生物基原料和生物基纤维绿色加工工艺、装备集成化技术；PLA、PDT、PTT等生物基合成聚酯的高效连续聚合技术；生物法多元醇工程化、产业化关键技术；生物医用纤维及制品、生物降解纤维及制品、生物基纤维新资源、高效清洁化及高附加值制品关键技术。四是攻克循环再生纤维高质化利用关键技术。五是攻克数字化、智能化化纤成套装备及制造等关键技术；大容量多批号产品信息自动化及产品可追溯性。 

　　绿色制造技术包括8项节能减排技术，分别是绿色制浆技术、再生纤维素纤维一步提硝技术、 聚酯酯化废水中有机物提取技术、聚酯无锑催化剂聚合技术、高性能纤维及制品回收再利用技术、废旧纺织品化学法回收技术、再生丙纶直纺技术和空调系统节能集成技术。针对3项绿色纤维制造技术，端小平强调，原液着色纤维技术的研发需结合色系与流行趋势，生物基化学纤维需突破聚乳酸纤维耐热和面料染色技术，循环再利用化学纤维要走高品质之路，并扩大应用领域。 

　　3+1项重大技术包括新溶剂法纤维素纤维、生物基合成纤维、高性能纤维高端生产与应用和锦纶熔体直纺技术。端小平指出，新溶剂法纤维素纤维生产技术要解决 Lyocell纤维低成本产业化技术和溶剂国产化及回收浓缩提纯技术；生物基合成纤维要重点解决 PLA、PTT、PDT、PA56等纤维的生产技术；高性能纤维要以汽车轻量化和大飞机制造等国家重大工程为契机，重点攻克高端纤维及其复合材料生产技术。针对锦纶熔体直纺技术，端小平强调道：“之所以要将此项技术单提出来，是因为此项技术如果突破，锦纶行业将迎来革命性的改观。” 

　　在信息化技术应用方面，端小平认为，化纤行业正处于从改造生产环节向改造销售环节的转变过程中，距离产业协同的信息化技术应用尚有较远距离。未来要将信息技术和先进测控技术应用于化纤制造的全过程管理，开发面向生产的制造执行系统（MES），面向企业管理的ERP信息系统，面向供应链和下游的电子商务服务平台和营销管理的物联网系统。 

　　此外，化纤行业还需建立五个先进模式和体系，包括基础理论创新体系，产学研用创新体系，“绿色纤维”认证、清洁生产认证、行业准入认证体系，国标、行标、协标三位一体及标准国际化的标准体系和人才培养体系。

　　已突破关键制备技术：碳纤维T700级突破干喷湿法纺丝工艺，T800级、MJ系列。  

　　产业化规模和性能达到国际水平：间位芳纶、超高分子量聚乙烯、连续玄武岩纤维、聚苯硫醚纤维等。  

　　基本实现产业化生产：对位芳纶、聚酰亚胺纤维、聚四氟乙烯纤维和高强高模聚乙烯醇纤维。  

　　应用技术取得较大进展：产品可满足民用航空、交通能源、工程机械装备、建筑结构和海洋工程等领域使用要求。  

　　生物基化学纤维及原料核心技术取得新进展  

　　实现产业化品种：莱赛尔、竹浆、麻浆、PTT、PDT、PLA、壳聚糖、蛋白复合纤维。  

　　突破产业化关键技术：海藻纤维、细菌纤维素纤维。  

　　应用领域开发：广泛应用于服装、高档家用纺织品，并拓展至航空航天、军工、医用、农业、产业用等领域。 

　　八大目标 

　　加快推进差别化功能化纤维的开发与专业化应用，强调多重技术融合，提升产品附加值，建立高效的新产品开发与推广平台； 

　　突破一批高性能纤维产业化关键技术瓶颈，全面提升高性能纤维品质稳定性和应用性能，实现高性能纤维及制品的低成本、高附加值，提升产品竞争力； 

　　突破一批生物基纤维产业化关键技术以及装备，推进生物基纤维及其原料的开发； 

　　支撑一批废旧聚酯纤维到纤维的循环再生高质化技术，废旧纺织品循环再利用化学法产业化关键技术，再利用纤维总量继续保持增长，循环再利用体系进一步完善； 

　　支撑一批产业用纺织品用纤维制造关键技术，扩大化纤在产业用领域的应用； 

　　支撑一批化纤产业绿色低碳节能减排关键技术，单位增加值能耗、用水量、主要污染物排放等达到国家约束性指标和相关标准要求； 

　　拥有一批自主知识产权的核心技术，产业创新平台建设进一步推进并发挥关键支撑作用； 

　　拥有一批化纤安全评价、基础通用标准，进一步优化化纤标准体系结构，制定化纤团体标准，增强国际标准化能力。